1、學(xué)員對象：
工廠總經(jīng)理、廠長、及各制造相關(guān)部門經(jīng)理、精益生產(chǎn)項目實施經(jīng)
理、主管以及工程師、專員。
2、培訓(xùn)形式：
◆世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；
◆ 課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕
松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達到即學(xué)即用的效果。
3、課程背景：
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。
10倍，為什么整整相差10倍？
◆善于反思與學(xué)習(xí)的美國由麻省理工學(xué)院，投入5年時間與眾多一流學(xué)者，基于
對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的
一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消
滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管
理、IE技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
◆精益生產(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？
◆理解錯誤可能從初始就導(dǎo)致了應(yīng)用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認
識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地
位。
4、課程目標:
◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)
績；
◆學(xué)習(xí)精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過
精益價值流改善縮短制造周期的方法；
◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)常用工具：價值流圖、現(xiàn)場七大浪費、SMED等，價值分析及浪
費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率30%
◆掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存
50%，大幅縮短制造周期；
◆學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)
帶來的困惑；
◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設(shè)備整體效率（OEE），徹底
降低設(shè)備成本；
◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精
益生產(chǎn)的有效實施提升核心競爭力；
◆精益生產(chǎn)成功實施的管理基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)要求下的的計劃物控（PMC）體系；
供應(yīng)商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系；IE工程支持體系分析；
◆精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設(shè)計；項目的策劃與計劃；
精益生產(chǎn)項目實施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負責人必備的基本能
力。
5、課程大綱:
一. 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)
⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓
⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片
⊙精益生產(chǎn)的基本原理
⊙從客戶的角度認識價值
⊙識別流程中非增值（浪費）的活動
⊙精益價值流圖簡介
⊙精益價值流圖制作方法
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善
⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）
二. JIT拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)
⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法
⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用
⊙物料補充拉動系統(tǒng)
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義
⊙生產(chǎn)線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法
⊙生產(chǎn)線物料補充頻率計算
⊙生產(chǎn)線物料補充看板數(shù)量計算
⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計算
⊙經(jīng)濟性批量計算方法
⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介
⊙供應(yīng)商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施
⊙小組活動：拉動式生產(chǎn)模擬
⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產(chǎn)；采購補充拉動系
統(tǒng)（PULL）；供應(yīng)商管理庫存VMI/JIT
三. 七大浪費與效率改善
⊙現(xiàn)場七大浪費的定義與分析
⊙效率的定義與分析
⊙運輸帶來的浪費分析
⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費
⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費
⊙庫存帶來的浪費分析
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存
⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存
⊙動作浪費與損失分析
⊙消除動作浪費的原則與方法
⊙等待造成的工廠效率損失分析
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待
⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失
⊙缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費分析
⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理
⊙防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運用
⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費；防錯防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法
四. 單元化布局及快速換線
⊙生產(chǎn)線布局的設(shè)計原則
⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運用
⊙單元化布局設(shè)計及管理方法
⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期
⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑
⊙工廠中設(shè)備使用成本分析
⊙綜合設(shè)備效率（OEE）定義
⊙影響綜合設(shè)備效率的因素分析
⊙OEE計算方法及分析技巧
⊙綜合設(shè)備效率(OEE)改善實施步驟
⊙生產(chǎn)換線效率損失分析
⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史
⊙SMED實施要點及推行步驟
⊙SMED實施成功案例分享
⊙工廠成功實施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵
⊙精益生產(chǎn)項目實施的不同組織模式
⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設(shè)備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法
五. 精益工廠的管理基礎(chǔ)
1.計劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)
⊙計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：
傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；
PMC不健全的企業(yè)管理后果
⊙PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立
傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；
拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎(chǔ)
⊙物料控制與精益生產(chǎn)
傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；
傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別
⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD
2.供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)
⊙供應(yīng)商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應(yīng)
⊙供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：
供應(yīng)商的審核與評估；
供應(yīng)商退出機制；
供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；
供應(yīng)商及時供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理
⊙建立精益供應(yīng)鏈：
多品種少批量供貨支持；
準時化交付體系（JIT）支持；
供應(yīng)商管理庫存（VMI）
3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn)
⊙標準化作業(yè)的實施：
標準化作業(yè)實施方法；
為什么說標準化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎(chǔ)？
⊙現(xiàn)場5S與目視化：
做好5S及目視化管理的最基本要求；
5S及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進的意義
⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：
現(xiàn)場改善的主導(dǎo)者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析
4.工程部門（IE）精益生產(chǎn)
⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位
組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析
⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色
六. 精益生產(chǎn)項目管理技巧
1.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力
⊙組織策劃能力：
精益生產(chǎn)項目的范圍；
階段性目標；
參與的部門與人員；
項目預(yù)期收益；
資源投入等
⊙團隊管理能力：
精益生產(chǎn)項目團隊的管理；
如何提升項目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；
團隊激勵措施
⊙溝通協(xié)調(diào)能力：
項目經(jīng)理的溝通技巧；
如何提高與團隊成員的溝通效果；
2.精益生產(chǎn)項目實施步驟
⊙項目啟動的必要條件：
合適的團隊組建；
成員職責、目標；
最高管理者授權(quán)；
啟動大會的規(guī)格與主持
⊙項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；
樣板線、試點工程的選擇；
項目月計劃、周計劃
⊙項目進度控制：
現(xiàn)場項目管理與問題解決；
周項目進度會議；
月總結(jié)會議；
日常進度溝通
⊙項目階段性總結(jié)：
階段性總結(jié)報告；
收益分析；
改善案例展示與宣傳；
頒獎與激勵
3.項目實施過程中的問題與解決
⊙部門協(xié)作問題：
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？
⊙失敗的挫折：
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？
⊙Q&A：學(xué)員提問及問題解答答
6、講師簡介：羅忠源（JAMES LUO）
知名制造業(yè)實戰(zhàn)派講師，資深顧問。
機械工程學(xué)士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生
產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗。
7、背景經(jīng)歷：
亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK公司生產(chǎn)及工程
經(jīng)理，著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產(chǎn)工程經(jīng)理，世界500強
FLEXTRONICS供應(yīng)商品質(zhì)、IE工程、運營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級經(jīng)理。羅
老師具有多年的管理顧問及培訓(xùn)經(jīng)驗，服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為
許多客戶主導(dǎo)實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。
8、核心領(lǐng)域：
精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓(xùn)、精益工廠建立與管理、IE工業(yè)工程、質(zhì)
量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項目管理等專題培訓(xùn)及專案咨詢輔導(dǎo)。
9、服務(wù)企業(yè)：
美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港
亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公
司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公
司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）
陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。
10、杰出成果：
1）、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部
管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本；
2）、主導(dǎo)FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠
生產(chǎn)效率提升約25%；
3）、2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團隊輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項目，
短時間內(nèi)效率提升約20%；
4）、2006年8月帶領(lǐng)團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大
型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內(nèi)提升50%以上；5、 2007年2月年帶
領(lǐng)團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業(yè)部; 美的洗碗機事業(yè)
部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風扇)全面推行
精益運營管理；6、2008年3月帶領(lǐng)團隊為臺資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢
輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上。
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