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1、參加對象：

       總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本

   控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提

   升精益技能的主管和管理人員。

2、課程背景:

        企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從

   而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起

   始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客

   戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益

   化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程

   的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的

   非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控

   制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實

   施。

3、課程大綱:

1）.精益起源與TPS介紹

2）.精益的五項基本原則

    ◆價值流與價值流圖 、浪費、常見的7種浪費、

    ◆識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、

    ◆利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、

    ◆拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).

3）．實施精益的起點—價值流圖分析VSM

    ◆目前狀態(tài)價值流

    ◆SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與

      前置時間（LT）計算、現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

    ◆數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序

    ◆改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

    ◆什么使價值流精益　 改善目標確定　沒有浪費的精益過程

    ◆未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

    ◆過程價值流改善工具的檢討(案例)

4）．精益工具的應(yīng)用介紹

    ◆5S及目視管理

    ◆5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)

      用快速換模與縮短前置時間

    ◆前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方

      法

    ◆TPM改善

    ◆理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作

    ◆拉動系統(tǒng)和看板Kanban

    ◆拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設(shè)計案例、KANBAN卡的使用方

      法、庫存策略和解析批量標準化作業(yè)

    ◆為什么需要標準化作業(yè)、標準化作業(yè)實施方法

    ◆Poka-Yoke　　　 Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟

    ◆生產(chǎn)線設(shè)計　　　柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件

                      及小批量物流

5）．精益生產(chǎn)評估和衡量

6）．精益生產(chǎn)實例介紹

4、講師簡介:

        湯老師 Tim Tang　 MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目

   負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾

   任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)

   最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設(shè)備維修經(jīng)

   理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組

   長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上

   海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公

   司擔任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)

   診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進， 5S 、 KANBAN 、

   Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快

   速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工

   程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。

        曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電

   子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、

   TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，

   結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善

   的意識。